Au cœur du process de fabrication du verre

La fabrication du verre est un process pur, à partir d'éléments naturels.
Les récipients en verre O-I emblématiques et valorisant la marque prennent forme à partir du feu et du sable.

Nous créons nos emballages en verre en nous appuyant sur des normes haute qualité et sur une expertise
développée au cours de notre riche expérience en matière d'innovation et pour la passion du verre.

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1 Matières premières

Comme tout autre process de fabrication, la fabrication du verre démarre avec des matières premières. Par chance, le verre est recyclable intégralement et à l'infini, le calcin (verre recyclé) constitue donc notre principal ingrédient. Les autres matières premières requises pour le verre sont le sable de silice, le carbonate de sodium et le calcaire. Puisque nous nous approvisionnons localement en matières premières, l'impact sur l'environnement est le plus limité possible.

2 La préparation de la composition

Les quantités requises de sable, de carbonate de sodium et de calcaire sont pesées et mélangées pour créer ce qu'on appelle le mélange de composition. Puis nous y ajoutons le calcin. Bien qu'il existe différentes recettes pour les différents types de verre, couleurs et formes de récipients, le calcin en constitue généralement le principal ingrédient.

3 La salle de contrôle du four

Pour que le verre soit conforme à nos normes de qualité à tous les niveaux, les conditions du four sont gérées avec précaution depuis la salle de contrôle à l'aide d'un système informatisé.

4 Four

O-I utilise différents types de fours, avec une technologie régénérative ou par oxycombustion. Le four est chauffé par gaz, huile et/ou électricité à une température d'approximativement 1550 °C. Le four fonctionne 24/24h, 7/7j et peut traiter jusqu'à plusieurs centaines de tonnes de verre par jour, en fonction de la taille. La plupart de nos usines possèdent plusieurs fours.

5 Raffineur

Après plusieurs heures dans le four, le verre en fusion s'écoule vers le raffineur où il reste pour une courte période. Le verre en fusion est ensuite réparti en flux plus réduits qui poursuivent leur trajectoire vers le feeder.

6 Feeder

Le feeder conduit la température du verre en fusion à un niveau homogène, une fois qu'il pénètre dans le dispositif d'alimentation. À la fin du dispositif d'alimentation, le verre est guidé par 1 à 4 orifices. Ensuite des cisailles découpent le verre en fusion allongé en gouttes de verre. Le système automatisé envoie les gouttes vers les machines de moulage.

7 Machine de moulage

La température des gouttes s'élève à environ 1100 °C lorsqu'elles tombent dans le premier moule (appelé ébauche) pour créer la forme brute. La machine de moulage transfère la paraison vers un second moule où apparaît sa forme finale. Lorsque le récipient quitte la machine de moulage, la température du verre chute à environ 700 °C. Il existe 2 principaux procédés de moulage: pressé/soufflé et soufflé/soufflé.

8 Le dispositif de revêtement à chaud

Le dispositif de revêtement à chaud applique un revêtement de base sur l'extérieur de chaque récipient pour améliorer l'adhérence du revêtement à froid ultérieurement dans le processus.

9 Étenderie

Comme la surface extérieure des récipients en verre se refroidit plus rapidement que la surface intérieure, ceux-ci doivent être réchauffés et refroidis plus lentement pour relâcher la tension et consolider le verre. Pour ce faire, ils traversent l’arche de recuisson.

10 Le dispositif de revêtement à froid

Après l'arche de recuisson, nos récipients pénètrent le « dispositif de revêtement à froid » de l'usine. Le dispositif de revêtement à froid applique un revêtement extérieur final sur les récipients. La température des récipients s'élève maintenant à 85 °C en moyenne.

11 Les dispositifs d'inspection

Avant d'être emballé pour être expédié, chaque récipient individuel est contrôlé par le biais d'une inspection automatisée et humaine.

12 Palettiseur

Après avoir validé tous les contrôles qualité, les récipients sont transportés vers le palettiseur.

13 Housseur

Au cours de la dernière étape d'emballage, l'unité d'emballage rétractable applique un immense film plastique sur la palette et le rétracte pour fermer hermétiquement la palette.

14 Chargeant des palettes

Nos bouteilles et bocaux sont stockés dans notre entrepôt jusqu'à ce qu'ils soient transportés chez les fabricants d'aliments et de boissons qui les rempliront avec leurs produits, avant de les distribuer dans les supermarchés et autres détaillants ou dans les hôtels, les restaurants ou chez les traiteurs.

DES ÉLÉMENTS NATURELS ISSUS DE LA TERRE

Au cœur du process de fabrication du verre

Au cœur du process de fabrication du verre

1 Matières premières

2 La préparation de la composition

3 La salle de contrôle du four

4 Four

5 Raffineur

6 Feeder

7 Machine de moulage

8 Le dispositif de revêtement à chaud

9 Étenderie

10 Le dispositif de revêtement à froid

11 Les dispositifs d'inspection

12 Palettiseur

13 Housseur

14 Chargeant des palettes